Anwendungsberichte

Rückverfolgbarkeit mit richtiger Etikettierung kein Problem

Wetterauer Getränke Industrie setzt auf Etikettieranlagen von Etimark

Die seit fast 30 Jahren in Friedberg/Dorheim ansässige Wetterauer Unternehmensgruppe ist eines der führenden Unternehmen in der hessischen Getränkelandschaft. Der Mineralbrunnen und Abfüllbetrieb Wetterauer Getränke Industrie ist größter Getränkefachgroßhändler in Hessen, zweitgrößter in Mittel- und Süddeutschland und hält die Coca-Cola-Konzession für den Wetteraukreis. Beliefert werden Kunden in einem Radius von ca. 80 km um Dorheim mit rund 1.600 unterschiedlichen Produkten.

Die EU-Verordnung 178/2002 zur Lebensmittel-sicherheit fordert bei Reklamationen von Lebensmittelprodukten eine zuverlässige Rückverfolgung und Eingrenzung aller betroffenen Waren. "Wir standen daher wie alle Teilnehmer der Wertschöpfungskette in der Lebensmittelbranche vor der Aufgabe, eine Lösung umzusetzen, mit der wir lückenlos nachweisen können, von wem wir Rohstoff und Primärverpackung erhalten haben, welche Produkte und Chargen innerbetrieblich entstanden sind und an welche Kunden das Material bzw. die Charge gegangen ist", kommentiert Andreas Kost, Projektverantwortlicher bei Wetterauer.

Grundvoraussetzung für eine solche Lösung ist die durchgängige, konsistente Etikettierung bzw. Auszeichnung der einzelnen Produkte. In Dorheim entschied man sich daher, alle Paletten mit EAN128-Transportetiketten zu kennzeichnen und beauftragte den Barcode-Spezialisten Etimark aus Bad Nauheim mit der Umsetzung einer entsprechenden Etikettierungslösung. Mit diesem Anbieter hatte das Unternehmen bereits früher erfolgreich zusammengearbeitet und sich insbesondere von dessen Flexibilität und seiner hohen Kompetenz auf dem Gebiet der Druckerlösungen überzeugen können.

Am Ende der beiden Verpackungslinien wurde hinter den bestehenden Folien-banderollierern je ein vollautomatischer Paletten-etikettierer Etimark Select P eingebaut. "Bei der Anlage für Glasflaschen wurde der Etikettierer an der Staustrecke vor der Staplerabnahme installiert, was besondere Anforderungen an die Anlagensteuerung stellte. Dies wurde mit Hilfe einer Staulichtschranke gelöst. Erst wenn die Palette die Lichtschranke passiert hat, weiß die Steuerung, dass der Abnahmeplatz frei ist und gibt den Arbeitsbereich für die nächste Palette frei. "Würde diese Kommunikation nicht erfolgen, würde der Applikatorarm bei der Etikettierung der nächsten Palette mit der wartenden Palette kollidieren", erläutert der zuständige Entwicklungsingenieur von Etiketten-Spendeanlagen beim Lösungsanbieter Etimark. Die Anlagen mussten aufgrund der unterschiedlichen Höhen in den Verpackungsstrecken - die Glasflaschen sind höher als die PET-Flaschen - individuell an die jeweilige Linie angepasst werden. "Weitere Schwierigkeiten war die Kundenanforderung, im Durchlauf zu etikettieren. Darüber hinaus stand an der PET-Strecke so wenig Förderstrecke zur Verfügung, dass auch hier ein erhöhter Steuerungsaufwand erforderlich war, um beide Etiketten mit der höchst möglichen Produktionssicherheit anbringen zu können", so der Ingenieur weiter.

Für die Kennzeichnung der eingehenden und nicht mit Etiketten versehenen Handelspaletten sowie für die Kommissionierung wurden zu den bereits vorhandenen Barcodedruckern von Zebra vier weitere 170 XiIII-Drucker installiert. "Einige der Tischdrucker stehen direkt neben den Versandtoren im Eingangs- bzw. Ausgangsbereich, so dass sie je nach Außentemperatur hohen Temperaturschwankungen ausgesetzt sind. Diese Problematik lösten wir über ein spezielles Heizungsmodul", erläutert der Ingenieur.

Für eingehende, unetikettierte Paletten, die eine Kordel als Transportsicherung haben, wurde eine spezielle Lösung umgesetzt. Wetterauer wünschte, dass keine Selbstklebeetiketten direkt auf die Getränkekisten aufgebracht werden. Einerseits kleben sie nicht zuverlässig, da die Fläche nicht eben ist, und sind somit schlecht lesbar und andererseits ist die Reinigung der Kisten sehr aufwendig. Die Lösung brachte ein spezielles Etikettenmaterial, das durch die Spezialisten von Etimark ausgesucht wurde. Es wird normal bedruckt, ist aber um ca. 40 mm höher als ein DIN A5-Etikett, so dass eine Lasche entsteht, die dann über die Kordel umgeklappt werden kann. "Da Arbeiter mit Sicherheitshandschuhen Selbstklebeetiketten mit Trägerband sehr schwer vom Trägerband lösen können und es große Schwierigkeiten bei der Handhabung gibt, wurden trägerbandlose Etiketten eingesetzt. Die Rückseite des Etiketts besteht aus einem speziellen Material, dass nur reagiert und somit klebt, wenn es aufeinander geklappt wird, sich die Rückseiten also berühren. Um diese Etiketten mit den Etikettendruckern ohne Probleme bedrucken zu können, mussten wir diese leicht modifizieren, was jedoch problemlos möglich war", so der zuständige Ingenieur weiter.

Die Steuerung und der Datenverkehr erfolgt über ein WLAN, für das mehrere Zugangspunkte in der Produktionshalle verteilt wurden. Über eine Schnittstelle werden die Produktionsaufträge direkt aus der AS/400 durch Software von Etimark eingelesen. Auf diese Weise werden die beiden Spendeanlagen und zwei Drucker im Produktionsbereich zeitgleich und parallel gesteuert und es war nicht nötig, PCs in der Produktionsumgebung zu installieren. Die Software fragt in bestimmten Intervallen den Status jedes Printservers der Drucker ab. Wenn bei der Spendeanlage die Palette durch die Lichtschranke fährt, werden die Aktionen Druck und Applizieren ausgelöst. Die Tischdrucker wurden mit einem einfach zu bedienenden Pilzknopf ausgestattet, nach dessen Betätigung das Etikett sofort mit den richtigen Daten gedruckt, entnommen und aufgeklebt werden kann. Damit kein Datenversatz entsteht, wird immer nur ein Druckauftrag an die Drucker gesendet. Die restlichen vier Drucker werden direkt über das ERP-System gesteuert.

Nach jeder Charge wird manuell ein neuer Produktionsauftrag für die einzelnen Linien erstellt. Die halbautomatische Lösung wurde gewählt, um höhere Kontrolle über den gesamten Prozess zu behalten. Nachdem ein Produktionsauftrag erstellt ist, wird in einem zweiten Schritt in der Etimark-Software die Charge den Etikettieranlagen zugewiesen. Falls durch die Auftragsproduktion einmal eine Restepalette entsteht, kann diese auch von Hand etikettiert werden. Nach der Etikettierung durch die Spendeanlage werden Etikett bzw. Barcode noch einmal auf Lesbarkeit getestet, um bei einer Störung die manuelle Nachetikettierung zu veranlassen.

"Wenn das Etikett die letzte Prüfung bestanden hat, werden die Daten über das WLAN an ein Softwaremodul von Etimark übertragen, das alle Daten protokolliert und speichert und somit die Rückverfolgbarkeit gewährleistet. Über die Schnittstelle werden diese Daten in die AS/400-Datenbank übertragen. Dabei wird auch protokolliert, ob die Daten korrekt übertragen werden konnten, falls die AS/400 einmal nicht betriebsbereit ist. Die Übertragung wird dann so lange wiederholt, bis die Daten korrekt gespeichert sind. Mit der Verbindung der Etikettenspendeanlagen und der direkten Einbindung über Software konnte somit die erforderliche lückenlose Rückverfolgbarkeit erreicht werden", so Andreas Kost abschließend.

 

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